1 快速隔膜壓濾機的特點
(1)多端口進料: 進料速度快而均勻, 過濾周期短, 生產效率高, 減小了濾板內部發生差壓的可能性, 延長了濾板使用壽命。
(2)多缸壓緊: 濾板受力均勻合理, 密封性好, 不噴料。
(3)隔膜壓榨: 二次壓榨脫水, 濾餅含水率低, 成餅良好; 過濾周期縮短, 整機處理效率提高。
(4)分組拉開: 濾板分組卸料, 速度快, 作業時間短, 生產效率高。
(5)振動卸料: 解除了人工捅料的繁重勞動。
(6)自動化控制: 采用獨有的監控裝置, 實現了全程自動化。 (7)優化設計: 占地少, 功耗小, 噪音低。 (8)人性化設計: 具有可靠的安全保護裝置,操作便捷。
2 快速隔膜壓濾機系統的構成
快速隔膜壓濾機主要由機架部分、過濾部分、濾板移動機構、壓緊部分、卸料機構、液壓系統、電控系統組成。 機架主要由主梁、固定壓板、后支架及輔助支撐部件組成; 過濾部分由壓榨濾板組件和過濾濾板組件交替排列在主梁上, 在兩種濾板的兩面均覆蓋著一層濾布, 形成一個個濾室; 濾板移動機構主要由液壓馬達、驅動鏈條構成; 壓緊部分由活動油缸座、滑塊組件組成; 卸料機構由兩個振動油缸與固定在濾板上的擺桿組成; 液壓系統包括油泵、液壓控制元件、液壓執行元件、高位油箱等; 電控系統由電控柜、壓濾機機械動作行程開關、液壓站油泵電機、電磁閥及料漿壓縮空氣管路電控閥門組成。
3 快速隔膜壓濾機的工作原理 壓濾機先通過驅動機構、鏈輪鏈條傳動將濾板合攏, 過濾料漿在泵的作用下, 通過管道分別從固定壓板中端、入料濾板和活動壓板上端入料孔進入濾室, 在壓力作用下, 排出液體, 固體顆粒則被濾布截留在腔室中。當濾餅形成后, 在壓榨濾板與隔膜之間通入016 ～018MPa 的壓縮空氣, 使隔膜產生向濾餅方向擠壓的彈性變形進行二次脫水。為防止入料管道中未過濾的料漿隨濾餅進入輸送系統, 再向管道中通入016～018MPa的壓縮空氣, 使未過濾的料漿返回到料漿沉淀池中。濾餅脫水完成后, 壓緊油缸活塞桿縮回, 通過拉開機構中的液壓馬達帶動鏈輪、鏈條移動,使所有濾板分三次拉開卸料。濾餅卸除后, 采用壓力為013～015MPa的清水噴洗濾布。
4 應用過程中的故障分析及解決措施
液壓站故障
(1)柱塞泵的噪音太大。解決措施: 一是檢查泵的旋轉方向。拆松連接泵出口的液壓管與閥塊連接的一端, 點動柱塞泵, 如無油或少油, 則倒換電機的任意兩根線, 以使泵的旋轉方向正確; 二是檢查泵的軸承, 拆開泵體, 如果發現軸承散架或粘連, 則將其更換。
(2)柱塞泵啟動過于頻繁。一種可能是由于液壓系統泄漏或高壓段安全卸壓閥設定太低, 如果液壓管路接口漏油, 則更換密封圈; 如果壓力表顯示的高壓段安全卸壓閥壓力不在規定范圍,則按順時針方向調高壓力至規定范圍。另一種可能是油缸的密封件損壞, 需及時更換。
(3)液壓泵達不到需要的高壓。首先檢查液壓站是否排氣, 如果沒有, 則及時排氣; 二是檢查液壓站和油缸的管路接口, 看液壓系統是否泄漏, 如果漏油, 則更換密封圈; 三是查看液壓泵、液壓閥或油缸密封件是否損壞, 有損壞時要及時進行修理或更換; 四是檢查雙級閥高壓段的壓力設定值, 如果太低或閥已損壞, 應依照液壓連接圖重新設定或修理閥門; 五是檢查高壓段的安全卸壓設定值, 如果太低, 應依照液壓連接圖重新設定; 六是查看電磁閥是否損壞, 如有必要應予以更換; 七是由于整套濾板太短, 缺少濾板時, 應增添濾板或在壓緊板和油缸活塞桿之間延長一段活塞桿。
(4)液壓泵不能供油。第一可能是液壓站油箱的油位太低, 應加到規定油位; 第二可能是液壓泵的入口連接密封不緊, 應增緊密封裝置; 第三可能是活塞泵的活塞已損壞, 需更換活塞。
(5)液壓泵的供油量不足。
一是油太稠, 應使用低粘度的液壓油;
二是油泵電機的旋轉方向錯誤, 應改變旋轉方向;
三是液壓泵的雙級閥設置太低, 應調到5MPa;
四是泵已經磨損, 需更換泵;
五是液壓站的安全卸壓閥設定壓力太低,應根據液壓連接圖重新設定安全卸壓閥。
拉板系統故障
(1)無法拉開拉板。可能的原因有: ①光幕無信號: 檢查是否有人在檢修壓濾機或線路是否斷開, 如果有, 撤離人員或連接線路; ②驅動馬達損壞: 檢查馬達是否磨損嚴重或內部油路被打通, 如果是, 則更換馬達; ③限位開關損壞: 檢查拉板上一個動作的限位開關是否亮, 如不亮,則更換限位開關; ④執行拉板動作的電磁換向閥損壞: 拆除液壓閥上的電源頭, 開啟液壓泵, 使液壓閥吸合, 如不拉板, 則更換液壓閥; ⑤電磁換向閥線圈損壞: 如在通電情況下液壓閥正常,則說明線圈損壞, 需更換線圈。
(2)濾板不能移動到正確位置。原因有: ①濾板懸掛機構導軌太臟, 應清理導軌; ②拉板鏈條太松或太緊, 一般以用手下壓后鏈條下垂不超過2cm為準; ③拉板機構缺乏潤滑, 應加潤滑油; ④液壓系統壓力不夠, 應調到規定壓力。
